Dans les coulisses de la prestigieuse manufacture Jaeger-LeCoultre

Nichée au cœur de la Vallée de Joux, dans la bourgade du Sentier, Jaeger-LeCoultre possède l’une des histoires horlogères les plus fascinantes. Tout a commencé il y a presque 200 ans, en 1833, pour une manufacture qui peut se vanter d’être à la base de certaines des montres les plus iconiques jamais produites comme la Reverso et la Memovox, avec quelque 400 dépôts de brevet à la clé. En sachant parfaitement combiner un tel patrimoine avec des capacités d’innovation visionnaire, Jaeger-LeCoultre dévoile régulièrement des garde-temps qui savent surprendre et ravir. Plus étonnant encore : toutes les montres et leurs composantes sont fabriquées sur place, dans cette manufacture du Sentier parmi les plus intégrées de la profession.

Les étapes initiales

Comme c’est le cas pour toutes les marques qui fabriquent elles-mêmes leurs garde-temps et les calibres qui les animent, le travail commence tout en bas de l’échelle. Afin de pouvoir fabriquer un composant quel qu’il soit, cela prend des outils. Chez Jaeger-LeCoultre, tous les outils et les moules d’étampage sont fabriqués à l’interne, au point d’en constituer un parc de quelque 6 000 pièces. Selon Jaeger-LeCoultre, la réalisation d’un seul nouveau mouvement nécessite l’utilisation de 60 à 100 outils différents. Tout comme la production d’une montre, la fabrication d’un outil n’est pas tâche facile. Plusieurs centaines d’heures sont nécessaires afin de fabriquer un seul d’entre eux, à un coût pouvant monter à 10’000, voire 20’000 dollars.

Les investissements en machines CNC dernier cri, en graveuses au laser high-tech et en équipement divers sont tout aussi astronomiques. D’une manière générale, une seule de ces machines peut coûter jusqu’à 1 million de dollars, alors que Jaeger-LeCoultre en possède plusieurs douzaines réparties au sein de sa manufacture de 25’000 m². Ce sont ces machines qui usinent les boîtiers, les platines et autres composantes métalliques selon des standards de précision sans concession. Si l’on considère uniquement les espaces de la manufacture dévolus à la découpe et au fraisage des pièces, on peut observer une trentaine de machines qui fonctionnent en symbiose. Des machines qui doivent être programmées et constamment supervisées par du personnel qualifié.

La Manufacture Jaeger-LeCoultre consiste en plusieurs bâtiments, tous construits à des époques différentes (1866, 1888, 1912, etc.). On peut d’ailleurs s’y déplacer sans mettre le nez dehors grâce à un labyrinthe de couloirs et passerelles. Il est donc très facile de traverser les bâtiments, partant des départements d’usinage vers ceux dédiés à l’assemblage et aux tâches manuelles.

La main à la pâte

Nous avons ainsi pu assister au perlage ainsi qu’à d’autres opérations de finition des composants et des platines, ainsi qu’au trempage, au nettoyage et au polissage des pièces, entre autres opérations effectuées à la main. Chaque espace dévoile une nouvelle aventure où plusieurs centaines de collaborateurs exécutent leurs tâches avant que la pièce sur laquelle ils travaillent ne soit déplacée vers l’étape suivante.

L’un des points culminants de la visite et l’une des particularités de la Maison : la production de spiraux. Alors que Jaeger-LeCoultre, comme la plupart des marques horlogères, s’approvisionne auprès de tiers pour les spiraux intégrés dans les collections courantes de la marque, elle n’en réalise pas moins les siens propres, répondant à des spécificités bien précises comme c’est le cas des spiraux cylindriques, sphériques ou hémisphériques intégrés dans certaines des complications de la Maison. Le spiral hémisphérique, par exemple, doté d’une courbe terminale Breguet et intégré dans le Gyrotourbillon 4, demande au maître horloger deux jours entiers uniquement pour former et calibrer le spiral sur le balancier.

Sur les 1’200 collaborateurs employés sur ce site à la pointe de la technologie, seuls 200 d’entre eux sont des horlogers et parmi eux 10 % sont suffisamment qualifiés pour travailler sur les grandes complications ou pour exercer des métiers d’art comme l’émaillage, le sertissage ou la gravure.

À l’écart, dans l’atelier Grandes Complications, les montres les plus complexes de la manufacture ne sont assemblées que par des maîtres horlogers. Selon Christian Laurent, en semi-retraite après 48 ans d’ancienneté mais qui dirige toujours l’atelier, les horlogers spécialisés dans la « construction » des grandes complications Jaeger-LeCoultre ont au moins 10 à 15 ans d’expérience. Leur travail est de ceux qui s’étalent dans la durée, extrêmement exigeant et parfois même laborieux. Si l’assemblage d’un mouvement simple de 130 composants logé dans une Reverso s’effectue en quelque 2 heures, celui d’un calibre à 457 composants intégré dans une Reverso à complication peut prendre jusqu’à 2 jours, sans parler des mouvements les plus compliqués où le travail se calcule en mois pour venir à bout des 1’400 pièces constitutives.

La Galerie du Patrimoine

Impressionnant en soi, le musée Jaeger-LeCoultre baptisé « La Galerie du patrimoine » propose une expérience immersive dans l’histoire incroyable de la marque. Des archives aux registres, en passant par le millionomètre, instrument de mesure au micron inventé par Antoine LeCoultre il y a plus de 150 ans qui a révolutionné le concept de précision, le musée est rempli d’artefacts compris comme autant d’instruments emblématiques de l’histoire horlogère. Des centaines de calibres sont suspendus au plafond par des fils de nylon, créant un mur d’inventions, tandis que des douzaines de montres célèbres de la marque sont alignées dans la pièce. Il y a même un mur entier dévolu aux célèbres pendules Atmos qui ont traversé les décennies. Cette visite est un vrai périple dans l’histoire d’une manufacture qui a laissé une marque indélébile dans l’histoire horlogère pour en écrire, aujourd’hui encore, quelques-unes de ses plus belles pages. À ne manquer sous aucun prétexte.