Les aiguilles sous la loupe

Une aiguille ne se fabrique pas, elle se confectionne. Dans les ateliers de l’entreprise familiale Waeber HMS à Fleurier, 47 ouvriers donnent naissance à ces précieux brins de métal pour le compte de 90 marques horlogères parmi les plus prestigieuses à l’instar d’Ulysse Nardin, Corum ou Chopard. Réaliser puis produire en grandes quantités une paire d’aiguilles à partir d’un dessin technique tient en effet plus de l’art que de la science.

« Il n’existe pas de formation pour ce métier, s’amuse Roger Waeber, fondateur de Waeber HMS et président du conseil d’administration. Pour chaque commande, nous devons créer un processus de production qui comprendra des opérations réalisées en machines et d’autres effectuées à la main. Comme chaque cas est différent, nous devons nous montrer imaginatifs pour trouver la solution la plus adaptée. »

Le roi de la débrouille

Quoi qu’il entreprenne, le fabricant d’aiguilles doit savoir se débrouiller. Pour constituer son parc de machines d’abord. Même si les sous-traitants actifs dans l’horlogerie ont l’habitude de modifier leurs outils en fonction de leurs besoins, ici, les transformations représentent jusqu’à la moitié de la valeur totale de l’objet. C’est pourquoi l’entreprise a engagé ses propres micromécaniciens qui planchent à longueur d’année sur de nouveaux appareils.

Outre les outils, le talent du fabricant s’exprime aussi, et surtout, dans sa capacité à exaucer les envies du client, une tâche potentiellement ardue. Car les plans soumis ne tiennent souvent pas assez compte de plusieurs facteurs dont, par exemple, le poids des aiguilles. « Avant de réfléchir à fabriquer la pièce, nous étudions l’impact qu’elle a sur la marche de la montre. Parfois, les mouvements ne sont tout simplement pas assez puissants et risquent de se dérégler. La morphologie de l’aiguille peut aussi poser problème. Trop fine, trop longue ou mal proportionnée, dans certains cas, il faut les renforcer et les rééquilibrer pour éviter qu’elles ne se cassent », explique Laurent Waeber, fils du fondateur et directeur opérationnel. Cette première étude est suivie d’une seconde qui analysera la faisabilité de la pièce. Alors seulement, le bureau de recherche et développement élaborera un plan de production.

De la bande à la carte

Si Waeber HMS a tenté l’expérience du titane et de l’alu pour fabriquer ses aiguilles, une voie qu’elle continue d’explorer, elle utilise principalement de l’acier et du laiton, les deux matières les plus fréquentes. Les pièces sont d’abord découpées par étampage dans une bande de métal, un ruban qui aura été préalablement biseauté à la machine dans le cas des aiguilles en laiton facettées. Si la forme est trop complexe, on fait appel à une CNC qui les taillera dans un lingot de métal. Mais cette technique coûte nettement plus cher en temps et en argent. Suit une succession d’étapes qui, en s’enchaînant, vont donner la forme définitive de l’aiguille, le plus souvent entrecoupées de séances de lavage et de polissage afin d’éliminer à chaque fois les impuretés incrustées.

En raison de leur petite taille, les aiguilles des secondes sont munies d’un canon enchâssé manuellement servant à les fixer. Une fois apprêtées, les aiguilles seront durcies à la chaleur, pour celles en acier, avant d’être éventuellement colorées par galvanoplastie, revêtues à la main de peinture luminescente ou simplement polies, différents traitements étant possibles. Finalement, elles seront contrôlées puis piquées une à une sur des cartes en carton avant d’être expédiées.

Nouveau groupement

Actuellement, seule une poignée de maisons exploitent ce créneau telles Aiguilla, Fiedler, Estima ou Universo. En dehors des usines asiatiques, les principaux fabricants se trouvent en Suisse et sont essentiellement actifs dans le haut de gamme. Plusieurs d’entre eux viennent d’ailleurs de s’unir au sein du Groupement des fabricants suisses d’aiguilles pour l’horlogerie afin de générer de nouvelles synergies, d’échanger compétences et capital humain, et de participer à la défense du Swiss Made.

Naturellement, ce secteur est lui aussi pris dans l’effervescence que connaît l’horlogerie actuellement. Pour preuve, Waeber HMS ne vient-elle pas d’avancer de quatre ans le premier coup de pioche de sa nouvelle usine ? Le 28 avril 2008, elle a lancé la construction d’un nouveau bâtiment de 2’000 mètres carrés, contre 650 actuellement, opérationnel dès août 2009.