Les Spiraux : l’art d’avoir du ressort (III)

Tout le monde connaît la société Nivarox-Far, qui, en Suisse, est le principal producteur d’assortiments d’horlogerie et en particulier de spiraux. Pour assurer son indépendance à l’égard de cette entreprise propriété du Swatch Group, la maison Rolex, qui maîtrisait la fabrication des spiraux ferromagnétiques dans les années 1990, a choisi en 2000 de lancer la fabrication d’un nouveau spiral baptisé Parachrom. Bleui en souvenir de ceux du passé, ce fin ressort composé de niobium, de zirconium et d’oxygène a demandé cinq ans de recherche et développement pour être mis au point. Cet alliage rare possède l’étonnante particularité d’être environ dix fois plus résistant aux chocs que les précédents et insensible aux champs magnétiques. La même année, Vaucher Manufacture Fleurier acquérait les centres micromécaniques de décolletage Atokalpa et Elwin. En 2003, la compagnie prenait réception de sa première « coulée », le terme métallurgique définissant le bloc d’alliage dont la composition est jalousement gardée secrète et duquel est tiré le fil de métal qui, finement laminé et enroulé sur lui-même, forme le spiral. En 2005, la production industrielle débutait.

Dans le même esprit d’indépendance, MELB Group, qui comprend Precision Engineering avec ses filiales MSG AG Manufacturing et la marque de montres H. Moser & Cie regroupées en 2008, produit également des assortiments horlogers dont ses propres spiraux. Cette structure industrielle a repris la formule classique et la technologie d’usinage de Reinhard Straumann. Elle fait ainsi partie des rares à maîtriser à la fois la technologie mais aussi toute la chaîne de fabrication des spiraux haut de gamme. La société propose à ses clients des spiraux de grande qualité, ébauchés ou déjà prêts à l’emploi dans deux matériaux différents : le NiSpan-C et le PE 3000. Ce dernier alliage, du Nivarox CT (nickel, béryllium chrome, titane, manganèse, silicium et fer), selon la formulation classique du Dr Straumann, répond à toutes les attentes des grandes Maisons indépendantes à la recherche de perfection. Il permet la réalisation de spiraux amagnétiques, invariables thermiquement et compensables. Il est donc parfaitement adapté aux mouvements de montres devant obtenir des bulletins de chronométrie.

Le futur des spiraux

La vraie révolution est toutefois intervenue en 2002, lorsque Ulysse Nardin a présenté ses premiers spiraux réalisés en DiamonSI (silicium recouvert de DLC). Évidemment, Ludwig Oechslin, le génial ex-conservateur du Musée international d’Horlogerie de La Chaux-de-Fonds, avait encore frappé et souligné une nouvelle fois le caractère visionnaire d’une manufacture qui a longtemps eu un vrai temps d’avance. Les Maisons Patek Philippe, Breguet et Rolex, pour ne pas rester à la traîne, se sont associées en 2006 pour mettre au point un assortiment à base de silicium et, au sein de cet ensemble de composants stratégiques, un spiral en silicium. De fait, on ne compte plus aujourd’hui les Maisons qui équipent leurs garde-temps de ce composant futuriste. Parmi elles : Breguet, Frédérique Constant, Ulysse Nardin, Patek Philippe pour certaines de ses références, Tudor au sein de ses calibres « maison », Omega, et, depuis peu, Rolex avec son nouveau spiral SYLOXI .

Assurément, ce matériau doté en théorie de qualités extraordinaires comme la durabilité, la robustesse, la stabilité thermique et l’anti-magnétisme semble faire l’unanimité, même si la plupart des horlogers traditionnels lui trouvent tous les défauts dont celui, essentiel, de ne pas pouvoir être réparé. En effet, cassant comme du verre et d’un vieillissement rapide selon certains techniciens (5 à 10 ans sans traitement de surface et selon l’humidité de l’air contenu dans le boîtier), il impose aux horlogers rhabilleurs indépendants qui viendraient à croiser sa route de disposer, par sécurité, d’un assortiment complet vu sa relative fragilité. Ainsi, les lavages traditionnels aux essences sont fortement déconseillés. Lors du démontage du coq, tout spiral en silicium risque encore de se briser, pratiquement incapable de supporter le poids du balancier qui lui est associé. Bref, si le spiral en silicium semble répondre aux problématiques des industriels avec un meilleur appairage, une qualité constante, des volumes de production élevés par Wafer et de bas prix de production, il n’a pas encore véritablement fait ses preuves auprès des traditionalistes, qui lui préfèrent les spiraux métalliques. Ont-ils tort ? L’avenir le dira…