L’usine de tous les superlatifs
335 m de long. Du jamais-vu, ou presque. Une façade de verre, mélange d’architecture high-tech et industrielle postmoderne. Tout est démesure ici, à Bienne, dans la nouvelle usine de mouvements de montre du géant Rolex. La superficie d’abord : 92’000 m2, soit l’équivalent de plus de 13 terrains de football, ou encore 400’000 m3 répartis sur sept étages dont trois en sous-sol.
C’est dans cet antre sous-terrain que se loge l’élément le plus impressionnant : un stock de composants entièrement automatisé et géré par ordinateur. Cette immense machine futuriste permet une organisation plus rationnelle de la production. Elle accélère tout le processus d’acheminement des composants aux différents ateliers, tout en limitant les risques de perte et de casse. Constituée de 14 allées de rayonnage, elle est munie de 46’000 alvéoles de stockage. Des robots parcourent sans cesse ses allées à la vitesse de trois mètres par seconde, prennent les composants et les déposent sur des plateaux. Ces derniers, tels des wagons de train, sont ensuite acheminés vers les ateliers en suivant un vaste réseau de convoyage. L’employé peut ensuite récupérer sa commande dans l’une des 22 « gares terminales ». Mais ne nous y trompons pas, c’est bien d’horlogerie qu’il s’agit et non de réseautage ferroviaire.
Gain d’efficacité, donc de temps
Le but de cet immense ensemble répond à une logique implacable : réunir sous le même toit la production des quelque 770’000 mouvements fabriqués chaque année par Rolex, une production auparavant répartie sur sept sites. À la clé : un gain d’efficacité et donc de temps. L’entreprise déclare sans ambages que ce site « vise à optimiser et à développer davantage encore sa puissance de production ». Force est de constater qu’une telle assertion n’a rien d’exagéré. Quelques exemples ? Chez d’autres horlogers, il n’est pas rare de voir les machines de décolletage disséminées ici et là au sein des ateliers. Rien de tel chez Rolex à Bienne. Dans une salle aux dimensions vertigineuses, ce sont une trentaine de machines flambant neuves qui s’activent. On se croirait presque dans un monde parallèle.
Et que dire de la partie de l’édifice qui accueille la fabrication des ponts et platines formants les pièces essentielles à l’ébauche des mouvements ? Ici, ils sont fabriqués par des équipements de haute technologie développés spécifiquement pour Rolex. Ressemblant à des soucoupes spatiales, ces grands modules intègrent des stations d’usinage à commande numérique (CNC), d’étampage ou de mesure. À l’intérieur de ces capsules, plus de 50 outils usinent simultanément 16 pièces, réalisant ainsi en un seul cycle toutes les opérations nécessaires à la fabrication d’une ébauche, c’est-à-dire l’étampage, le fraisage, le tournage et le diamantage. Le souci du détail est extrême. Pour accroître l’efficacité du processus, une innovation très utile a été apportée. C’est l’outil qui tourne sur son propre axe, afin d’intervenir simultanément tant sur le dessus que sur le dessous des pièces. Pour mémoire, un mouvement comprend une platine et une dizaine de ponts de tailles et formes diverses.
Si l’édifice est désormais terminé, tout n’est pas encore pleinement opérationnel. Pour éviter toute interruption de la production, le déménagement et la mise en place de l’ensemble des ateliers se feront par étapes, sur plusieurs mois. C’est fin 2013 que le nouveau vaisseau Rolex devrait avoir trouvé son rythme de croisière, permettant à la marque de continuer à fendre les flots.
