Quand l’étampage s’allie à la gravure

« Savoir-faire » est un terme qui prend tout son sens chez Cendres+Métaux Galétan. Présente au dernier salon EPHJ à Genève, la succursale chaux-de-fonnière de Cendres+Métaux a développé le concept breveté Etamir®, mariage des deux méthodes que sont la galvanoplastie et l’étampage. Un procédé original qui débouche sur des résultats surprenants, soit un traitement de la matière capable de remplacer la gravure ou le guillochage, de reproduire des surfaces naturelles comme la pierre, voire d’imiter la photolithographie dans la réalisation d’hologrammes. De cette méthode mise au point il y a presque 20 ans dans le fond d’un garage, seuls les contours seront dessinés tant les secrets de fabrication sont jalousement gardés.

Une empreinte en négatif

L’histoire commence au milieu des années 1980. Pierre Mercier revient d’une année passée aux États-Unis. Ce Chaux-de-Fonnier, technicien de profession, est parti s’initier à la galvanoplastie, une méthode industrielle utilisée pour les traitements de surface. Elle permet d’en améliorer l’aspect, de protéger la matière ou encore de la rendre plus résistante, notamment aux frottements. L’industrie automobile a été parmi les premières à en faire un usage massif. Le principe repose sur l’électrolyse : dans un bain chimique, un courant électrique continu passe d’un objet métallique à un autre, permettant le dépôt de particules du premier (l’anode) sur le second (la cathode).

Mais Pierre Mercier a une autre idée. Car la galvanoplastie a une seconde utilité : elle permet de prendre l’empreinte, en négatif, de l’objet plongé dans le bain. C’est cette application, associée à de l’étampage, qui va constituer la méthode Etamir® : fabriquer des outils de frappe par galvanoplastie. « Pierre Mercier a passé huit ans à la développer, sans gagner le moindre centime », raconte aujourd’hui Denis Villars, directeur de Cendres+Métaux Galétan, par ailleurs cousin du premier. « L’idée de génie a consisté à marier les deux techniques. Et son secret réside dans la composition des bains. »

De l’origine au noyau

La première étape consiste à réaliser l’« origine ». Dans le cas d’une masse oscillante, par exemple, sa face travaillée est créée sur un disque en laiton, voire en or selon les cas pour un meilleur état de surface final. Cette opération est effectuée mécaniquement par fraisage ou par laser notamment, mais aussi de manière artisanale dans le cas de gravures ou de guillochage. Le disque est ensuite plongé dans le bain chimique. « Il faut une semaine de croissance galvanique pour obtenir une empreinte en nickel de 3 à 3,5 millimètres d’épaisseur », explique Denis Villars. Cette empreinte, appelée « inversion », reproduit très précisément par juxtaposition d’atomes métalliques tous les reliefs de l’origine. Elle peut à son tour faire l’objet de retouches, polissage ou ciselures supplémentaires. Une fois terminée, l’inversion est placée au centre d’un bloc en acier et devient le « noyau », l’outil de frappe à proprement parler.

La maison mère Cendres+Métaux à Bienne, acquéreur de Galétan en 2008, a renforcé sa présence dans le secteur horloger en fournissant les différents alliages et des usinages micromécaniques pour la fabrication des produits phares de Cendres+Métaux Galétan. Les rondelles de base sont étampées de une à quatre fois avec des pressions de 60 à 180 tonnes selon le résultat voulu et la technicité du composant final. Cendres+Métaux Galétan produit ainsi des masses oscillantes et des segments de masse mais également des appliques complexes de cadran, des disques de lune et des aiguilles spéciales, exclusivement en métaux précieux. La méthode est si sophistiquée et si minutieuse qu’elle permet la reproduction non seulement de gravures fines comme des dragons, très à la mode cette année, mais aussi de soleillages, voire d’hologrammes. « C’est notre dernier développement en date », révèle le directeur. La pastille holographique est réalisée sur l’original par photolithographie. Les quelque 200 à 250 nanomètres de relief ainsi obtenus, soit 0,0002 à 0,00025 millimètre, suffisent à créer l’inversion. Le résultat est impressionnant.

Éthiquement décrié

Impressionnante également, l’imitation de matière naturelle : « Pour qu’une croissance galvanique soit possible, il faut que l’objet soit conductible, précise Denis Villars. Et pour le rendre conductible, il suffit de lui faire subir un flash or sous vide, c’est-à-dire de l’enduire d’une très fine pellicule d’or. » Grâce à ce procédé, n’importe quelle surface peut recevoir une électrodéposition. « Nous l’avons fait avec du galuchat et de l’ardoise. »

Si le concept Etamir® ne soulève aucune objection pour ces derniers exemples, il n’en a pas toujours été ainsi. « C’est vrai que la méthode, par l’excellence de son rendu, a été considérée au début comme une tueuse d’artisans », raconte Denis Villars. Vingt ans plus tard, tout a changé : « Je pense que nous sommes complémentaires. Nous aurons toujours besoin des artisans, notamment pour réaliser les origines. Il nous est même arrivé de mixer les deux techniques. Pour un dragon sur une masse oscillante, nous avons réalisé les écailles par étampage. Le graveur a terminé l’animal à la main. »

Article paru dans le BIPH